今回はERPにおける発注管理の手法としてしばしば用いられるMin-Max法について説明します。

Min-Max法とは

Min-Max法は、発注点管理の代表的な発注方式です。
発注点管理とは、在庫がある量を切ったら発注する方式です。

Min-Max法は、在庫が減ってMin値を切ったら、Max値に戻るように発注する方式です。
発注点=在庫がMin値を切った時点
発注量=（Max―在庫数量）＋リードタイムの予想需要

リードタイムとは、発注から納品までの時間のことですが、発注しようと思ってから、実際に発注できるまでの事務的な時間である「発注リードタイム」と、発注してから納品までの時間の「調達リードタイム」があります。
通常、リードタイムというと、この2つを加えた時間のことです。
顧客が待つことのできる期間を顧客リードタイムといいます。

Min値の設定は、安全在庫とする場合が多いです。
安全在庫とは、過去の1回の受注の最大量と定義するのは簡単ですが、そのように安易に考えると在庫が大きく膨らんでしまいます。大口需要の場合は、何らかの前触れがあるのが普通です。

Max値の設定は、何日分の在庫を持つかで決まります。
Max値=平均出荷数量×日数

在庫日数とは、月末の在庫数量を当月の1日当たりの平均出荷数量で割った値です。
Max値とMin値の設定しだいで、在庫日数が決まります。たとえば、
Max値＝3日分の在庫
Min値＝2日分の在庫
在庫管理者の腕次第で、会社の資金にゆとりを生むことができます。

定期発注、不定期発注

定期発注とは定期的に発注する方式です。（毎日、または、毎週月曜日など）
不定期発注とは、特定の条件が満たされたときに発注する方式です。
発注方式は下図の4通りが基本です。

	定量発注	不定量発注
定期発注	定期的に定量を発注します	定期的に必要量を発注します
不定期発注	ダブルビン法など	Min-Max法、ロットフォーロットなど

（ダブルビン；Max=2Min、ロットフォーロット；都度、その個数）

需要の安定していない在庫に対しては、在庫管理理論は機能しません。
どのような手法を採用するかは十分な検討が必要です。

Min-Max法を適用する条件

Min-Max法は簡易な発注方式です。
流通業で品目数が多く、管理が大変なので需要の少ない（金額も少）品目に適用します。
製造業では、需要が多くなく、詳細な在庫管理ができない、または必要な品目に適用します。
ABC分析でCの品目に適用します。
過去の需要実績から発注点を決めているので、需要変動が大きい場合は適用しません。
キャンペーンなどを反映することはできません。
需要の多い品目や重要な品目、価格の高い品目には適用してはいけません。
海外に発注するなど、リードタイムが長いもの、不安定なものには適用してはいけません。